2主要技术参数与结构性能

2.1主要技术参数

2.2结构描述

整体结构说明：

清污设备共10台套清污机，8块固定拦污栅，可自动捞除水中杂草、农作物根茎、生活垃圾、树枝等，清污机排渣口下方设置皮带输送机。回转式清污机底部分别设置固定拦污栅，清污机平台上设置钢支撑，与中墩固定采用臌胀螺栓固定。回转式清污机在清污机工作桥8.5m高程附近设有方便锁定机构，便于操作人员拆装。在清污机工作桥面顶部设置了两支铰与闸墩相联接以便于清污机搁置和起吊。

2.2.1清污机

清污机主要结构：主要由架体、导轮、栅条组合、齿耙、牵引链、驱动减速机与电机（配有过载安全保护装置）、主传动组合、紧固件组成。

清污机的工作原理为：齿耙固定于链条上，链条沿导轨运行，齿耙从栅条的后部下行，从底部运行至栅条前部，从下向上地将被栅条拦住的污物顺着拦污板捞至排渣口处，落入皮带输送机中。

清污机的性能特点：清污机边梁与牵引链轨道合为一个整体，边梁采用工字钢结构,强度好，结构紧凑可靠；横撑端面制作精细，平整度好，运行平稳，传动部件灵活，外购件质量过硬。格栅具有良好的自清能力，工作时不易发生堵塞现象。水流能全部流经格栅，格栅底部不积聚垃圾。

（1）架体与栅条

清污栅的架体采用焊接钢结构，其边梁、腹板和翼缘的对接焊缝及吊耳板焊接高度不小于相邻两边的最薄厚度，为保证设备强度和使用寿命，清污机的边梁采用I32a工字钢，横撑采用32a槽钢型材，一次性下料，无拼接缝。

为减少格栅的栅体对过流截面的影响，栅条（尺寸为80×10mm）采用组装结构，保证栅条间隙一致，栅条的迎水面为圆角。

格栅的栅条采用钢厂一次性拉制成形的不锈钢材质的扁钢制作，栅条布置均匀、安装牢固并互相平行，格栅平面平整。

（2）清污机减速驱动机构

清污机机头采用水平布置，驱动装置位于拦污板内侧（机体内下部），减速机防护性好。主传动轴采用Ø159×8无缝钢管材料制造，制造完后采用高频激振消除应力，轴颈表面进行硬化处理，表面能抗泥沙磨损，传动轴的设计具有足够的强度和刚度，以承受弯矩和扭矩同时作用的载荷，传动轴两端支撑块采用FGA自润滑材料制造,具有良好的润滑条件，以保证张紧装置发挥作用。联接螺栓、螺母采用不锈钢材料，其性能不低于1Cr18Ni9。驱动装置采用SEW品牌的电机+减速机+链传动机构（RF137-5.5），在机架二侧设置螺旋式调节装置，以调整链条张紧用。驱动装置具有传动效率高、低噪音、使用寿命长、运行平稳可靠等特点。

 （3）牵引链与除污齿耙

牵引链链条采用特制的P=125不锈钢套筒滚子链传动，链条的安全系数不小于6，并设有链轮张紧调节装置。辊子与销轴之间采用FGA自润滑轴承，板链轨道踏面材料采用1Cr18Ni9不锈钢。回转链条上设置不锈钢挡板，防止垃圾进入链条，影响设备的运行。

回转式清污机的拦污栅高度范围为从底板开始至最高运行水位（6.25m）以上1.5m,拦污栅以上部分采用不锈钢板封闭.齿耙回转至拦污栅底部,清污机底部设机前栅.

除污齿耙固定在牵引链上，齿耙间隔≯2000。为了将栅条上污物梳掉，设计梳齿型异耙2道。每组除污齿耙由两排等距离排列的长三角形耙齿，耙齿厚度为10mm和一根不锈钢管Ø1088焊接而成。一次性冲压成形的耙齿能有效消除较长的漂浮植物，且齿形光滑不易挂勾污物。

正常情况下回转式清污机为间歇运行,但必要时也能连续运行.

（4）卸料口高度

清污机的卸料口高度与皮带输送机的接料高度协调一致，并且在保证清污耙齿上的污物不落至上游河道内。

（5）主要零部件材质规格

1.      机架：Q235（工字钢32a，槽钢32a ）

2.      栅条：1Cr18Ni9不锈钢（80×10）

3.      牵引链条导轨：Q235（∠707，-10010)

4.      牵引链条：1Cr18Ni9不锈钢（P=125）

5.      拦污护板：1Cr18Ni9不锈钢（σ=3）

6.      齿耙管：1Cr18Ni9不锈钢（Ø1088）

7.      主轴：1Cr18Ni9不锈钢（Ø1598)

8.      紧固件：1Cr18Ni9不锈钢

9.      减速机：SEW减速机

（6）清污机和皮带输送机防腐

所有主体及零部件表面除不锈钢材料外均进行喷锌防腐处理，按《水工金属结构防腐蚀规范》要求进行。

表面清洁度不低于Sa2.5级

表面精糙度Rz60-100μm

喷锌厚度：160um

底漆：采用环氧（无机）富锌底漆60μm

中间漆：采用环氧云铁漆80um；

面漆：采用改性耐磨环氧面漆100μm；

复合涂层局部最小厚度不小于400um，面漆颜色由发包人确定。喷锌防腐符合SL105规范规定。

清污设备防腐处理前，提前通知发包人到厂检验确认。如发包人因故不能到厂，可书面通知我公司，我公司即按发包人已确认，开始防腐处理。

（7）工作制

正常情况下清污机为间歇运行，但必要时也能连续24小时运行；格栅在运行中断后恢复运行，能去除阻塞的格栅上积聚的栅渣。

（8）清污机过载保护装置

回转式清污机设有机械过载保护和低压电机保护装置。

a.机械过载保护

驱动装置中设有4只安全剪切销作过载保护装置。安全剪切销安装在减速装置链轮上，按清污机额定扭矩确定剪切销剪切直径，过载时剪切销被切断，使传动部分与其余部分分开，从而起到过载保护作用，防止传动件被损坏、机械过载保护装置结构简单、动作可靠准确、维护方便。超载时，清污机的机械保护先于电气保护触发。

b.电机保护

在电气设计中设有低压电机保护装置，该装置具有测量功能；短路保护、过载保护、缺相保护、欠压保护等功能，保证在设备出现故障后能自动停机并发出信号以有效地保护电机不被烧坏。

2.2.2皮带输送机

皮式输送机主要由机架、从动辊、承托辊、皮带、油浸滚筒等部件组成。

皮带输送机的布置符合站区与清污机桥相关位置的要求。水平皮带输送机水平段起点兼顾处于该起点处的固定拦污栅人工清污的需要。

皮带输送机按皮带的水平长度和爬坡角配置足够的动力。

皮带输送机设有防止污物缠绕托辊的挡板，防止污物撒落。

皮带输送机设有低压电机保护器装置。

1、主要结构：

（1）传动装置采用电机滚筒合为一体的油冷式电动滚筒，本传动装置运行寿命长、无噪音、体积小、外形美观。

（2）传送带采用专用输送带（夹布橡胶，厚度不小于10mm），此带长期使用不易变形，耐腐蚀、表面光滑，并能输送水中杂草、污物等栅渣。皮带接头处无明显凹凸不平现象。

（3）框架根据长度可分段制作。主架用热轧槽钢制造，横支撑、支撑腿用角钢制作。拼装焊接在专用平台上，确保框架的直度和平行度。

（4）输送带松驰后的长度张紧由机架尾部螺旋式张紧装置进行调节，同时头部出料口的滚筒处设置重力式清扫器，以扫除输送带上黏附的垃圾，避免返程带回。

（5）张紧轮

张紧轮位于输送机的进料端，并在重载密封的轴承支座上运行，张紧轮附有高强度的螺杆操作皮带张紧机构，调节行程不小于500 mm。

（6）槽型托辊

每套托辊包括三只相同且可换的辊子，中心辊轴水平设置，边倾辊呈倾斜。

张紧辊具有密封的滚珠或滚柱轴承。

每套托辊安装在刚性支架上，该支架与输送机机架栓接，每套托辊能互换。

（7）回程托辊

回程托辊为带有密封的滚珠或滚柱轴承的单一水平滚轮，安装在刚性支架上，并与输送机机架栓接。

回程托辊制成能使皮带保持对中位置运行。

（8）导向辊

导向辊为带有密封和滚珠或滚柱轴承的垂直托辊，导向辊安装在刚性支架上，该支架具有可调整的托座和输送机机架栓接。

（9）清扫器

在输送机的出料端安装一个可调节的清扫装置以保证胶带上不粘附垃圾。

（10）防腐

皮带输送机机架、滚筒、托辊材质为Q235，皮带输送机金属构件外露表面进行防腐处理，与拦污栅栅体防腐要求相同。

（11）紧固件

皮带输送机紧固件材质为1Cr18Ni9不锈钢。

2、工作原理

电动滚筒驱动皮带，将来自格栅的栅渣输送然后外运。

2.2.3固定拦污栅

⑴固定拦污栅材料采用Q235焊接件，对其边梁、主梁、底梁腹板和翼缘的对接焊缝及吊耳板的焊接进行无损探伤检查，检查长度不小于焊缝总长度的50%，边梁与主梁拼接焊缝进行无损探险伤检查，长度不少于焊缝总长的30%。

⑵固定拦污栅栅体及栅条表面进行喷锌防腐处理，按《水工金属结构防腐蚀规范》要求进行：表面清洁度不低于Sa2.5级，表面精糙度Rz60-100μm，喷锌厚度：160um

底漆：采用环氧（无机）富锌底漆60μm，中间漆：采用环氧云铁漆80um；面漆：采用改性耐磨环氧面漆100μm；复合涂层局部最小厚度不小于400um，面漆颜色由发包人确定。喷锌防腐符合SL105规范规定。

⑶固定拦污栅整体为包围式框架结构，栅底处设置倾斜的底梁，禁止栅条底缘直接接触混凝土底板表面；

⑷固定拦污栅栅体在前后水位差较大情况下（1.5m）具有足够的强度和刚度,有效保证固定拦污栅能安全可靠的拦污。固定拦污栅的主梁、底梁和栅条有足够的强度和刚度，在设计水位差时其挠度不大于1/500孔口宽度，详见栅体计算书中拦污栅的受力分析。

2. 3电气控制

(1) 电气控制采用现场手动控制与远程集中相结合。每2台清污机共用一台现场控制柜，皮带机设一台现场控制柜，控制柜具有手动、自动、手/自动切换、急停、切断、报警等功能。控制柜设有与其它相联系设备的端口。控制柜具有点动操作功能，在手动状态下可以将清污机反转运行。

现场手动控制：通过控制箱按钮进行操作；远方自动控制通过远程PLC控制设备的运行，一旦出现故障，会向控制中心发出报警信号。

 (2) 控制柜的电源输入：三相四线，380V/220V，50Hz交流电源，控制电源：220V交流电源。

(3) 控制柜防护等级按ICE529标准达到IP56要求，控制柜为不锈钢户外落地式,控制柜面板前设有一扇可观察的门，此门设有防雨装置。

（4）控制柜内设置空气断路器，并配置相应的电气保护，用于清污机的短路保护和过电流或过负荷保护，所采用的接触器能适应清污机的长期运行要求，接触器为低噪音并按额定电流大一等级选用。

（5）柜内设有铜牌母线，以利控制柜之间的电缆连接。

（6）信号灯和按钮的颜色符合IEC或GB标准的要求，控制面板上设置的信号灯可以指示清污机的开停运行状态，故障信号以及电源指示灯，通过指示灯可以知道设备的运行状态。

（7）清污机的开停操作可适应清污机长期运行要求。

（8）控制柜具有可靠的接地，并设有明显标志的接地端子。

（9）皮带输送机的控制柜制作同清污机控制柜，皮带输送机中水平段与爬坡段分别控制、显示。

（10）所有清污机和皮带输送机均有现场/远程转换开关，方便在泵站控制室进行控制。

（11）控制柜为不锈钢外壳（厚度1.2mm，落地式安装），柜体为户外防水结构，尺寸为1400×700×350mm。

（12）回转式清污机在集中控制屏中实现与皮带输送机联动控制，只要启动任何一台回转式清污机，皮带输送机也同时启动，当所有回转式清污机停止工作后，皮带输送机还继续运行一段时间才停止工作。

2.4、预埋件

   清污设备的预埋件材料为:支铰为16Mn焊接件,支铰轴为45号钢(表面镀铬0.12mm),锁定为16Mn材质,门槽及底板预埋件为Q235材质焊接件,固定件为Q235材质,紧固件材质为1Cr18Ni9。所有埋件的外露表面均进行防腐处理，与回转式清污机防腐要求相同。

2.5、防腐工艺

1、防腐施工要求：

所有主体及零部件表面除不锈钢材料外均进行喷锌防腐处理，按《水工金属结构防腐蚀规范》要求进行。

喷锌厚度：160um

底漆：采用环氧（无机）富锌底漆60μm

中间漆：采用环氧云铁漆80um；

面漆：采用改性耐磨环氧面漆100μm；

复合涂层局部最小厚度不小于400um，面漆颜色由发包人确定。喷锌防腐符合SL105规范规定。

2．喷砂、喷锌加封闭涂料施工工艺流程图：

3．表面喷砂预处理

（1）拦污栅在涂装前进行表面预处理。

（2）施工环境相对湿度低于85%，基体金属表面不低于露点以上３度。

（3）不利条件下施工应采用遮盖、采暖等措施。

（4）喷锌施工的机体表面清洁度等级符合GB8923《涂装前钢表面锈蚀等级和除绣等级》中去锈的Sa2.5级。

（5）表面预处理后，基体表面的粗糙度符合Ry60—100μm。

（6）喷射处理所用压缩空气须经过油水分离器净化。

（7）喷枪嘴到基体表面宜保持100—300mm的距离。

（8）喷射方向与基体表面法线的夹角15—30度为宜。

（9）表面预处理后，用压缩空气彻底清除灰尘和碎屑，并不得用手触摸，以免返锈。

（10）涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，重新处理达到要求的清洁度等级。

4、金属热喷涂保护

（1）金属热喷涂保护前的基体表面须经过监理工程师的认可。

（2）热喷涂用金属丝材光洁、无油、无折损，金属丝成分符合有关规定要求，并有材料质保书。

（3）热喷涂用空气清洁、干燥，压力不小于0.4Mpa。

（4）喷涂距离100—200mm，喷枪与基体表面尽可能成直角。

（5）各喷涂层之间的喷枪走向相互垂直，交叉覆盖，喷涂带之间有1／3宽度重叠。

（6）金属热喷涂的厚度符合有关规定，并用涂层测厚仪对其进行检测，每1平方米不少于3个检测点，不足部分应于补足。

（7）用切格试验法对金属喷涂层进行结合性能的试验，方格形切样内不能出现金属涂层与基体割离的现象。

（8）金属喷涂层无溶滴、粗粒、掉块、裂纹及其他影响使用的缺陷。

（9）做好金属喷涂层的检测记录。

5、涂料封闭

（1）金属喷涂层检验合格后应尽快涂装封闭漆。

（2）封闭漆的施工要求必须符合SDZ014-85的有关规定。

（3）被涂基体的表面温度低于露点以上3度和相对湿度大于85%时，不得进行涂装。

（4）涂装作业在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘、杂质等污染。

（5）涂装过程中，应用湿膜测厚以及时测定湿膜厚度。

（6）每层涂装前对前一涂层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等金属喷涂层缺陷，应及时进行处理。

（7）涂装结束后，表面均匀一致，无色差、无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

（8）涂层固化干燥后进行厚度测定，85%以上的测定点应符合设计要求，没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的80%。

（9）用切割法对涂层进行附着力检查，应符合GB9286的有关规定，测试后立即补涂。

6、交接验收：

（1）交货验收时施工质量应符合设计要求及有关规定。

（2）验收时应提供下列资料:

①设计文件及设计修改通知(如果有的话)；

②原材料出厂合格证或复验报告；

③表面预处理及涂装施工记录，包括施工过程中对重大技术问题的处理情况；

④质检记录和质检报告。